目前，在正向臥式擠壓機上生產(chǎn)管、棒、型材制品時，采用脫皮擠壓技術較為普遍。脫皮擠壓的目的在于防止錠坯在澆鑄、運輸存放、加熱以及生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的表面缺陷隨著擠壓過程流人到制品中去，從而減少擠壓縮尾、制品表面缺陷等質量問題，使擠壓殘料減少，表面質量提高，成品率可以提高巧%-20%左右。

脫皮擠壓時，脫皮的過程并非是由于擠壓墊片將金屬切斷，而是靠塑性剪切變形，是在保持金屬整體性的情況下進行的。生產(chǎn)中要保證脫皮擠壓效果，就必須保持脫皮的完整性，主要取決于擠壓墊片與擠壓筒之間的間隙、墊片的形狀與擠壓筒內(nèi)襯表面的磨損程度以及金屬的某些性質等。金屬與擠壓筒內(nèi)襯間的摩擦越大，越容易進行脫皮，擠壓比越大，則在墊片邊部的流體靜壓力也越大，故越容易脫皮，錠坯與墊片的溫度較低時容易脫皮。在脫皮擠壓過程中，間隙小、脫皮薄、錠坯表面的缺陷脫離不徹底，完整性不好。間隙大，脫皮的厚度較均勻，可一定程度的消除錠坯表面缺陷，但間隙過大，容易造成金屬反流，出現(xiàn)包墊包軸的問題。

生產(chǎn)過程中，每次脫皮擠壓后，必須將殘留在擠壓筒內(nèi)的殘皮完全清理干凈，避免在下一次的擠壓循環(huán)中，擠壓筒內(nèi)的殘皮、殘屑壓人擠壓制品中，使制品表面產(chǎn)生起皮、分層等質量缺陷。清理殘皮可以采用清理墊單獨清除，也可以用組合墊片在擠壓脫皮的過程中一次清除。